Desde la primera tonelada procesada en Salto hasta los contratos con operadores logísticos de todo el Cono Sur, esta es la trayectoria de una planta que convirtió la fibra cruda en un material de trabajo confiable.
Desde la puesta en marcha del primer corrugador hasta la ampliación de la nave de almacenaje, cada etapa marcó un cambio concreto en la capacidad de producción y en la forma de entregar cartón a las cadenas logísticas.
La planta arrancó con una línea de corrugado simple y un equipo de doce operarios. El primer año se procesaron 4.800 toneladas de celulosa importada y se entregaron bobinas a tres distribuidores regionales.
Se incorporó un segundo cilindro secador y se reorganizó el flujo de bobinas para reducir los tiempos de espera entre la formación de la hoja y el bobinado. La capacidad pasó a 9.200 toneladas anuales.
Instalamos sensores de gramaje y humedad en línea, junto con un laboratorio propio para ensayos de compresión y resistencia al reventamiento. Desde entonces cada lote sale con un certificado de trazabilidad.
Se habilitó un depósito cubierto de 4.200 metros cuadrados con muelles de carga nivelados, lo que permitió despachar camiones completos sin depender del clima y sostener entregas programadas a grandes operadores.
La nueva corrugadora trabaja con papeles de hasta 220 gramos y produce cajas para cargas pesadas. El control de tensión por tramo redujo las roturas de banda y mejoró la constancia del perfil de onda.
Desde la primera línea de procesamiento en Salto hasta los acuerdos con operadores logísticos regionales, cada etapa respondió a una necesidad concreta del mercado uruguayo de embalaje industrial.
Instalamos la primera línea de conversión de celulosa kraft en Salto con capacidad para procesar 40 toneladas diarias. El objetivo era claro: sustituir importaciones de cartón corrugado para el sector frigorífico local.
Incorporamos el laminado y el corrugado propios. Dejamos de depender de terceros para el papel de tapa y el medio corrugado, lo que redujo los plazos de entrega de tres semanas a cinco días hábiles.
Sumamos un segundo galpón de almacenamiento y dos montacargas de alta capacidad. Con eso pudimos responder a los pedidos de cadenas de distribución que operan entre Salto y Montevideo sin interrupciones.
Nuestro laboratorio interno comenzó a ensayar compresión y absorción de humedad en cada lote. Esa decisión nos permitió garantizar cajas que soportan el transporte refrigerado y la estiba de hasta ocho niveles.
Firmamos contratos de suministro continuo con tres operadores de carga que mueven mercadería hacia Brasil y Argentina. Hoy el 70% de nuestra producción sale con especificación técnica propia.
Pusimos en marcha un circuito cerrado de recuperación de recortes de corrugado. Cada tonelada de desperdicio vuelve al proceso como materia prima secundaria, sin afectar la resistencia final del material.